Onze Cases
Ontdek hoe we de theorie in praktijk brengen. Hieronder vindt u concrete voorbeelden van hoe wij MKB-bedrijven in de maakindustrie helpen om productiviteit te verhogen en stilstand te minimaliseren.
Case: Modernisering van een Kritiek Productieproces
De Uitdaging
Een producent in de procesindustrie was voor de aansturing van een cruciale, geautomatiseerde verpakkingslijn afhankelijk van een verouderd en niet-langer ondersteund besturingssysteem. Deze technologische afhankelijkheid vormde een significant risico voor de bedrijfscontinuïteit en de veiligheid op de werkvloer.
De Impact (Cost of Inaction)
Bij uitval van de verouderde hardware of software zou een volledige productielijn stilvallen. Dit zou direct leiden tot aanzienlijk productieverlies, kostbare stilstand en verhoogde veiligheidsrisico's, waaronder de kans op productdefecten en materiële schade.
Onze Aanpak
In plaats van een tijdrovende handmatige zoektocht, is een gestructureerde, datagestuurde marktanalyse uitgevoerd om moderne en robuuste alternatieven voor het verouderde systeem te identificeren. De meest geschikte opties zijn systematisch vergeleken op basis van prestaties, implementatiegemak, kostenefficiëntie en betrouwbaarheid in een industriële omgeving.
Het Resultaat
De klant ontving een helder en praktisch adviesrapport dat de basis vormde voor een directe investeringsbeslissing. De afhankelijkheid van de verouderde technologie werd volledig weggenomen, de productiecontinuïteit is nu gewaarborgd en de algehele procesveiligheid is significant verhoogd.
Case: Business Case voor Vervanging van Essentieel Kwaliteitssysteem
De Uitdaging
Een storingsgevoelig inspectiesysteem in een high-volume productieomgeving veroorzaakte wekelijks uren aan ongeplande stilstand, wat een directe en negatieve impact had op de productiviteit en output.
De Impact (Cost of Inaction)
De aanzienlijke verliezen door de terugkerende productiestilstand liepen jaarlijks op tot een bedrag in de orde van honderdduizenden euro's. De "kosten van niets doen" waren hierdoor onhoudbaar geworden en vereisten onmiddellijke actie.
Onze Aanpak
Er is een diepgaande, datagestuurde analyse uitgevoerd om de technologische en operationele beperkingen van het huidige systeem te kwantificeren. Vervolgens zijn diverse geavanceerde, state-of-the-art inspectietechnologieën geëvalueerd en vergeleken om de kernoorzaak van de storingen effectief aan te pakken.
Het Resultaat
De analyse resulteerde in een gedetailleerde business case die een uitzonderlijk korte terugverdientijd voor de investering in een nieuw systeem aantoonde. Dit leverde een heldere, financiële rechtvaardiging om direct over te gaan tot vervanging, waardoor de aanhoudende verliezen gestopt konden worden en de productiviteit structureel werd verhoogd.
Case: Voorkomen van een Catastrofale Systeemstoring
De Uitdaging
Een toonaangevende Europese producent moest een essentieel verticaal transportsysteem vervangen voor een kwetsbaar bulkgoed dat onder hoge temperatuur wordt verwerkt. Falen van dit systeem betekende een onmiddellijke productiestop.
Het Verborgen Risico (Cost of Inaction)
Het interne projectteam, gefocust op hygiëne, selecteerde een modern bandsysteem van polymeer. Deze keuze, gebaseerd op oppervlakkige data, verborg twee fatale gebreken die binnen enkele weken tot catastrofaal falen zouden hebben geleid. Het gevolg: een afschrijving van een significante kapitaalinvestering en een verlammende productiestilstand.
Onze Aanpak
Er werd een rigoureuze, fundamentele engineering-analyse uitgevoerd die verder keek dan de datasheets van leveranciers. Door de volumetrische eisen van het systeem correct te modelleren en de beperkingen van de materiaalkunde te toetsen aan de procesparameters, werd bewezen dat de initiële keuze onwerkbaar was. Vervolgens werden twee robuuste, haalbare alternatieven ontwikkeld en vergeleken op basis van een Total Cost of Ownership (TCO) model.
Het Resultaat
De klant nam een weloverwogen beslissing en koos voor een thermisch en mechanisch robuuste oplossing. Dit voorkwam een verlies van zes cijfers, garandeerde de productie-uptime en verankerde een meer rigoureuze, data-gedreven aanpak in hun toekomstige planning van kapitaalprojecten.